特斯拉Optimus机器人启动试生产，2026年量产成本降至2万美元内

特斯拉近日在弗里蒙特工厂正式启动人形机器人Optimus的试生产产线，标志着该项目从实验室研发阶段进入规模化制造准备期。根据官方披露，当前试产线以手动组装为主，重点验证核心功能稳定性，同时在电池车间、行政办公区等实际场景开展密集测试。测试数据显示，机器人在圆柱电芯分类任务中的成功率已达95.7%，物料搬运效率较传统设备提升40%。

第三代Optimus（V3版本）生产线计划于2026年建成投产，弗里蒙特工厂将率先形成百万台年产能，后续德州超级工厂规划千万级产能基地。规模化生产将使单台制造成本降至2万美元以内，较初期原型机成本下降超60%。这一价格突破被视为商业化普及的关键门槛。

技术升级方面，V3版本手部关节数量从12个增至22个，定位误差控制在0.02毫米级，兼具精细操作（如夹取硬币）与高强度作业（抓取8公斤重物）能力。续航能力提升至8小时，通过4680电池系统与10公斤的轻量化设计实现全天候作业。AI系统采用与FSD完全同源的神经网络，配合12颗摄像头与激光雷达，环境识别准确率达99.7%，Dojo超算将单个动作学习周期从48小时压缩至2.5小时。

商业化路径规划显示，特斯拉拟于2025年第三季度启动内部量产，目标生产1万台，其中超1000台将部署于全球超级工厂执行装配、充电维护等任务。2026年正式对外销售，定价区间1.5-2万美元。马斯克在近期股东大会上强调，Optimus最终市场规模可能超越汽车业务，公司长期目标为实现年产能1亿台。

值得注意的是，原定2025年初完成的设计定型已推迟至2026年第一季度，主要因手部结构成本过高（单只手超6000美元）及使用寿命问题。特斯拉采用模块化装配系统应对生产挑战，供应商立讯精密的柔性装配线可实现30分钟内型号切换，埃夫特的视觉引导系统将装配精度提升至0.01毫米。